中文版序一
学习TPS，振兴CPS
天津大学管理学院院长、教授
中国机械工程学会工业工程分会主任 齐二石
大野耐一先生的《丰田生产方式》可以说是世界制造业史上的一大奇迹，这本著作诞生以来，立即风靡全球，被奉为圭臬。作为丰田生产方式鼻祖，大野耐一被誉为“日本企业复活的教父”。该荣誉至今无人能及。
日本人缔造的丰田生产方式（TPS—Toyota Production System），引起了美国制造业的震惊，震撼性地冲击了美国人塑造的“福特式生产方式”。即便是极为低调内敛的大野耐一，对于自己这本源于第一工作现场的生产管理作品，也极为自信，他说：“如果亨利?福特一世仍然在世的话，必定采用类似于丰田生产方式的管理模式。”美国人在震惊之余，开始反思和学习。麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”，说它“是一种不做无用功的精干型生产系统”。美国通用汽车利用加州与丰田的合资公司，间接地学习TPS真髓；福特汽车则采取把丰田（美国）公司的员工吸引过来的策略，打造成TPS的福特版；而克莱斯勒公司则向已经TPS化了福特取经学习；德尔福——这个全球最大的汽车零部件生产商也实施了TPS，行业学习带来的效果是惊人的。
在日本也是一样，丰田生产方式正逐渐渗透到日本邮政公社、防卫厅等政府部门，引起学术界的关注；全球汽车业顶级赛事——F1大奖赛新赛季中，丰田车队也开始引进这一方式。
我本人是从学术的角度来研究丰田生产方式的，TPS的本质应是工业工程与日本丰田文化和管理模式相结合的产物。大野耐一先生的学生原丰田公司生产调查部部长中山清孝先生也曾和我谈到这样的观点。而大野耐一先生正是早期赴美学习到美国的IE，但他可贵之处在于能够将美国的IE与日本丰田的经营理念进行有机的结合与创新。他的TPS体系的每一个内容：改善；准时化（JIT——Just In Time）；看板管理；（包括人因素的）自动化；标准作业等都体现了上述的特点并具有很好的实践性。丰田生产方式是提高企业生命力的一整套理念和方法的体系，《丰田生产方式》堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式不仅吸纳了美国通用汽车公司的“多品种少量生产”的理念，还采纳了福特公司的“彻底的合理化和成本降低”思想。也可以说TPS是将通用和福特的优点进行了有效的吸收和本土化创新。自该书出版以来，《丰田生产方式》早已经成为国际通用的企业管理领域的教科书。
很多人，包括现在出的很多书，实际上都没有准确总结丰田生产方式的实质，或者说没有说透。现在，我很欣喜地看到，最正宗、最原汁原味的《丰田生产方式》出版了，这是丰田生产方式最原本的东西。自20世纪80年代以来，中国许多制造企业都一直在学习和推广丰田生产方式，但大多往往照猫画虎，效果不佳。现在，这本书给我们提供了走进大野耐一思想的很好机会。只有弄懂了大野耐一先生关于丰田生产方式最根本的东西，我国制造业才能够真正吸取精华，为己所用。大野耐一先生多次强调：“ 丰田生产方式是一次思想革命。”我认为TPS绝不是简单的照搬照抄，而是先进的管理技术和本企业特色的管理模式的有机结合。
《丰田生产方式》的出版为中国企业和管理界零距离走近丰田，走近TPS，走近大野耐一提供了一个学习契机。我们虚心地研究TPS，最终极的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS(China Production System——中国生产模式）。正如今天的丰田在TPS的支撑下，用几十年的时间超越美国通用汽车一样。这不仅是我作为学者的愿望，也是中国企业家和管理者，甚至整个中国制造业的愿景。
2006年2月
学习TPS，振兴CPS
天津大学管理学院院长、教授
中国机械工程学会工业工程分会主任 齐二石
大野耐一先生的《丰田生产方式》可以说是世界制造业史上的一大奇迹，这本著作诞生以来，立即风靡全球，被奉为圭臬。作为丰田生产方式鼻祖，大野耐一被誉为“日本企业复活的教父”。该荣誉至今无人能及。
日本人缔造的丰田生产方式（TPS—Toyota Production System），引起了美国制造业的震惊，震撼性地冲击了美国人塑造的“福特式生产方式”。即便是极为低调内敛的大野耐一，对于自己这本源于第一工作现场的生产管理作品，也极为自信，他说：“如果亨利?福特一世仍然在世的话，必定采用类似于丰田生产方式的管理模式。”美国人在震惊之余，开始反思和学习。麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”，说它“是一种不做无用功的精干型生产系统”。美国通用汽车利用加州与丰田的合资公司，间接地学习TPS真髓；福特汽车则采取把丰田（美国）公司的员工吸引过来的策略，打造成TPS的福特版；而克莱斯勒公司则向已经TPS化了福特取经学习；德尔福——这个全球最大的汽车零部件生产商也实施了TPS，行业学习带来的效果是惊人的。
在日本也是一样，丰田生产方式正逐渐渗透到日本邮政公社、防卫厅等政府部门，引起学术界的关注；全球汽车业顶级赛事——F1大奖赛新赛季中，丰田车队也开始引进这一方式。
我本人是从学术的角度来研究丰田生产方式的，TPS的本质应是工业工程与日本丰田文化和管理模式相结合的产物。大野耐一先生的学生原丰田公司生产调查部部长中山清孝先生也曾和我谈到这样的观点。而大野耐一先生正是早期赴美学习到美国的IE，但他可贵之处在于能够将美国的IE与日本丰田的经营理念进行有机的结合与创新。他的TPS体系的每一个内容：改善；准时化（JIT——Just In Time）；看板管理；（包括人因素的）自动化；标准作业等都体现了上述的特点并具有很好的实践性。丰田生产方式是提高企业生命力的一整套理念和方法的体系，《丰田生产方式》堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式不仅吸纳了美国通用汽车公司的“多品种少量生产”的理念，还采纳了福特公司的“彻底的合理化和成本降低”思想。也可以说TPS是将通用和福特的优点进行了有效的吸收和本土化创新。自该书出版以来，《丰田生产方式》早已经成为国际通用的企业管理领域的教科书。
很多人，包括现在出的很多书，实际上都没有准确总结丰田生产方式的实质，或者说没有说透。现在，我很欣喜地看到，最正宗、最原汁原味的《丰田生产方式》出版了，这是丰田生产方式最原本的东西。自20世纪80年代以来，中国许多制造企业都一直在学习和推广丰田生产方式，但大多往往照猫画虎，效果不佳。现在，这本书给我们提供了走进大野耐一思想的很好机会。只有弄懂了大野耐一先生关于丰田生产方式最根本的东西，我国制造业才能够真正吸取精华，为己所用。大野耐一先生多次强调：“ 丰田生产方式是一次思想革命。”我认为TPS绝不是简单的照搬照抄，而是先进的管理技术和本企业特色的管理模式的有机结合。
《丰田生产方式》的出版为中国企业和管理界零距离走近丰田，走近TPS，走近大野耐一提供了一个学习契机。我们虚心地研究TPS，最终极的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS(China Production System——中国生产模式）。正如今天的丰田在TPS的支撑下，用几十年的时间超越美国通用汽车一样。这不仅是我作为学者的愿望，也是中国企业家和管理者，甚至整个中国制造业的愿景。
2006年2月
中文版序二
为提升自主创新力
而学习丰田生产方式
清华大学教授、博士生导师
中国工业工程专家 罗振璧
2005年8月8日美国《商业周刊》公开宣布：“创新力经济”已经悄然出现！创新力经济是美国公司为创造新的竞争优势和实现公司进化、已经实施了几年的新一代经济活动。他们定义创新力经济是，由创意的想象力和创新力主宰的新的经济阶段，即通过组织的自主创新推动经济的发展。他们认为，面对“创新力经济”“知识经济”已黯然无色。因为，过去在美国公司主宰的知识经济环境下，与大部分价格、质量和（硬软件）相关的知识与数字化是美国公司的天下，但是现在这类左脑工作已经快速地向薪酬低廉、劳动力训练有素的亚洲和东欧国家，如印、中、匈、捷与俄等国转移。
2005年11月《改变世界的机器》的第一作者詹姆斯?沃麦克（James P. Womack）在北京将这种世界性的经济变革称为“一次全球性的革命”。因此，从“知识经济”转向“创新力经济”正在开始变成当代世界经济发展的主流。面对这种形势，我国已经公开提出：“走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗”的目标。它宣告中国民族企业的发展开始从改革开放初期的“淘金”时代正式步入“以提升自主创新能力推进结构调整和提高竞争力为中心”的新时代。根据近十年的学习、研究和实践我们提出获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群，它们是：支持竞争目标、战略和决策的“竞争情报技术”；指导组织成功创新的“创新设计与管理的理论与方法”；系统保证创新质量的“现代质量管理与六西格玛法”；支撑创新力经济的生产方式“丰田生产系统TPS”，它在美国与中国经常被称为“精益生产LP”。因为，正如詹姆斯?沃麦克等人指出的那样，这种生产方式的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的（企业）文化”。同时，他们还公开为中国企业推行精益提出建言：“中国制造业者的最佳手段是”，“在全球化的震荡中自我保护”，“稳定地提高中国人民的生活水平”；因为“没有一个国家可以在低廉工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。
1990年出版的《改变世界的机器》一书将“丰田生产方式”称为“精益生产”，是我国学术界和工程界熟知的术语。在20世纪90年代我国学界与生产企业对从美国“转口”的TPS充满热情和期望，十年前某汽车企业就已经宣布实现了“一件流”的精益生产方式。但是，这种努力并未获得真正的成功，十几年来对实施精益生产的热情冷却了，“看板和一件流的喧闹声”销声匿迹了。更令人震惊的是，2004年我们同时获得一系列来自国内外的消息：国内业界人士终于发现某个声称采用了精益生产方式的公司其生产线在事实上并不执行精益的运作；长期对日贸易的人士对“看板（Kanban）”理解与中文翻译提出质疑；来自美国《工业工程师》杂志的两篇报导称：“在中国生产的轿车成本高于底特律的……因为没有利用精益生产……在轿车的成本中劳动力的成本只能占5%”。因此，低廉的劳动成本优势无法造就轿车生产的低成本优势 ，他们还预言中国的轿车无法出口到美国。另一则消息是“一个美国在华工厂的厂长化了7个月的时间首次成功地在大陆的工厂中实现了精益生产”。显然，今天“精益生产”及其正宗的“丰田生产系统”成为我们的心结和尚待揭开的谜团。
庆幸的是，中铁博文经管中心和铁道出版社首次正版引进翻译由日本丰田生产方式的创始人大野耐一著的《丰田生产方式》。它将为我们揭开多年来迷惑不解的疑团和正确学习与利用它的真谛。我们将从本书中可以了解到：
创造丰田生产方式的目的是“为了同欧美汽车工业的‘大量生产’抗衡，为了（使丰田公司能够）生存下去”。从40年代中开始在大野耐一主持下创造了适合日本国情与市场实际的“多品种少批量”的丰田生产方式，其目的在于“彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率”。
为提升自主创新力
而学习丰田生产方式
清华大学教授、博士生导师
中国工业工程专家 罗振璧
2005年8月8日美国《商业周刊》公开宣布：“创新力经济”已经悄然出现！创新力经济是美国公司为创造新的竞争优势和实现公司进化、已经实施了几年的新一代经济活动。他们定义创新力经济是，由创意的想象力和创新力主宰的新的经济阶段，即通过组织的自主创新推动经济的发展。他们认为，面对“创新力经济”“知识经济”已黯然无色。因为，过去在美国公司主宰的知识经济环境下，与大部分价格、质量和（硬软件）相关的知识与数字化是美国公司的天下，但是现在这类左脑工作已经快速地向薪酬低廉、劳动力训练有素的亚洲和东欧国家，如印、中、匈、捷与俄等国转移。
2005年11月《改变世界的机器》的第一作者詹姆斯?沃麦克（James P. Womack）在北京将这种世界性的经济变革称为“一次全球性的革命”。因此，从“知识经济”转向“创新力经济”正在开始变成当代世界经济发展的主流。面对这种形势，我国已经公开提出：“走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗”的目标。它宣告中国民族企业的发展开始从改革开放初期的“淘金”时代正式步入“以提升自主创新能力推进结构调整和提高竞争力为中心”的新时代。根据近十年的学习、研究和实践我们提出获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群，它们是：支持竞争目标、战略和决策的“竞争情报技术”；指导组织成功创新的“创新设计与管理的理论与方法”；系统保证创新质量的“现代质量管理与六西格玛法”；支撑创新力经济的生产方式“丰田生产系统TPS”，它在美国与中国经常被称为“精益生产LP”。因为，正如詹姆斯?沃麦克等人指出的那样，这种生产方式的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的（企业）文化”。同时，他们还公开为中国企业推行精益提出建言：“中国制造业者的最佳手段是”，“在全球化的震荡中自我保护”，“稳定地提高中国人民的生活水平”；因为“没有一个国家可以在低廉工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。
1990年出版的《改变世界的机器》一书将“丰田生产方式”称为“精益生产”，是我国学术界和工程界熟知的术语。在20世纪90年代我国学界与生产企业对从美国“转口”的TPS充满热情和期望，十年前某汽车企业就已经宣布实现了“一件流”的精益生产方式。但是，这种努力并未获得真正的成功，十几年来对实施精益生产的热情冷却了，“看板和一件流的喧闹声”销声匿迹了。更令人震惊的是，2004年我们同时获得一系列来自国内外的消息：国内业界人士终于发现某个声称采用了精益生产方式的公司其生产线在事实上并不执行精益的运作；长期对日贸易的人士对“看板（Kanban）”理解与中文翻译提出质疑；来自美国《工业工程师》杂志的两篇报导称：“在中国生产的轿车成本高于底特律的……因为没有利用精益生产……在轿车的成本中劳动力的成本只能占5%”。因此，低廉的劳动成本优势无法造就轿车生产的低成本优势 ，他们还预言中国的轿车无法出口到美国。另一则消息是“一个美国在华工厂的厂长化了7个月的时间首次成功地在大陆的工厂中实现了精益生产”。显然，今天“精益生产”及其正宗的“丰田生产系统”成为我们的心结和尚待揭开的谜团。
庆幸的是，中铁博文经管中心和铁道出版社首次正版引进翻译由日本丰田生产方式的创始人大野耐一著的《丰田生产方式》。它将为我们揭开多年来迷惑不解的疑团和正确学习与利用它的真谛。我们将从本书中可以了解到：
创造丰田生产方式的目的是“为了同欧美汽车工业的‘大量生产’抗衡，为了（使丰田公司能够）生存下去”。从40年代中开始在大野耐一主持下创造了适合日本国情与市场实际的“多品种少批量”的丰田生产方式，其目的在于“彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率”。