中文版序一
學習TPS，振興CPS
天津大學管理學院院長、教授
中國機械工程學會工業工程分會主任 齊二石
大野耐一先生的《豐田生産方式》可以說是世界製造業史上的一大奇跡，這本著作誕生以來，立即風靡全球，被奉為圭臬。作為豐田生産方式鼻祖，大野耐一被譽為“日本企業復活的教父”。該榮譽至今無人能及。
日本人締造的豐田生産方式（TPS—Toyota Production System），引起了美國製造業的震驚，震撼性地衝擊了美國人塑造的“福特式生産方式”。即便是極為低調內斂的大野耐一，對於自己這本源於第一工作現場的生産管理作品，也極為自信，他說：“如果亨利?福特一世仍然在世的話，必定采用類似於豐田生産方式的管理模式。”美國人在震驚之餘，開始反思和學習。麻省理工學院的研究人員，把豐田生産方式總結為“精益生産理念”，說它“是一種不做無用功的精幹型生産係統”。美國通用汽車利用加州與豐田的合資公司，間接地學習TPS真髓；福特汽車則采取把豐田（美國）公司的員工吸引過來的策略，打造成TPS的福特版；而剋萊斯勒公司則嚮已經TPS化了福特取經學習；德爾福——這個全球最大的汽車零部件生産商也實施了TPS，行業學習帶來的效果是驚人的。
在日本也是一樣，豐田生産方式正逐漸滲透到日本郵政公社、防衛廳等政府部門，引起學術界的關註；全球汽車業頂級賽事——F1大奬賽新賽季中，豐田車隊也開始引進這一方式。
我本人是從學術的角度來研究豐田生産方式的，TPS的本質應是工業工程與日本豐田文化和管理模式相結合的産物。大野耐一先生的學生原豐田公司生産調查部部長中山清孝先生也曾和我談到這樣的觀點。而大野耐一先生正是早期赴美學習到美國的IE，但他可貴之處在於能夠將美國的IE與日本豐田的經營理念進行有機的結合與創新。他的TPS體係的每一個內容：改善；準時化（JIT——Just In Time）；看板管理；（包括人因素的）自動化；標準作業等都體現了上述的特點並具有很好的實踐性。豐田生産方式是提高企業生命力的一整套理念和方法的體係，《豐田生産方式》堪稱是表達豐田核心競爭力之名著，也是生産管理的標桿。豐田生産方式不僅吸納了美國通用汽車公司的“多品種少量生産”的理念，還采納了福特公司的“徹底的合理化和成本降低”思想。也可以說TPS是將通用和福特的優點進行了有效的吸收和本土化創新。自該書出版以來，《豐田生産方式》早已經成為國際通用的企業管理領域的教科書。
很多人，包括現在出的很多書，實際上都沒有準確總結豐田生産方式的實質，或者說沒有說透。現在，我很欣喜地看到，最正宗、最原汁原味的《豐田生産方式》出版了，這是豐田生産方式最原本的東西。自20世紀80年代以來，中國許多製造企業都一直在學習和推廣豐田生産方式，但大多往往照貓畫虎，效果不佳。現在，這本書給我們提供了走進大野耐一思想的很好機會。衹有弄懂了大野耐一先生關於豐田生産方式最根本的東西，我國製造業才能夠真正吸取精華，為己所用。大野耐一先生多次強調：“ 豐田生産方式是一次思想革命。”我認為TPS絶不是簡單的照搬照抄，而是先進的管理技術和本企業特色的管理模式的有機結合。
《豐田生産方式》的出版為中國企業和管理界零距離走近豐田，走近TPS，走近大野耐一提供了一個學習契機。我們虛心地研究TPS，最終極的願望是將來超越豐田生産模式，創造、振興自己的CPS(China Production System——中國生産模式）。正如今天的豐田在TPS的支撐下，用幾十年的時間超越美國通用汽車一樣。這不僅是我作為學者的願望，也是中國企業傢和管理者，甚至整個中國製造業的願景。
2006年2月
學習TPS，振興CPS
天津大學管理學院院長、教授
中國機械工程學會工業工程分會主任 齊二石
大野耐一先生的《豐田生産方式》可以說是世界製造業史上的一大奇跡，這本著作誕生以來，立即風靡全球，被奉為圭臬。作為豐田生産方式鼻祖，大野耐一被譽為“日本企業復活的教父”。該榮譽至今無人能及。
日本人締造的豐田生産方式（TPS—Toyota Production System），引起了美國製造業的震驚，震撼性地衝擊了美國人塑造的“福特式生産方式”。即便是極為低調內斂的大野耐一，對於自己這本源於第一工作現場的生産管理作品，也極為自信，他說：“如果亨利?福特一世仍然在世的話，必定采用類似於豐田生産方式的管理模式。”美國人在震驚之餘，開始反思和學習。麻省理工學院的研究人員，把豐田生産方式總結為“精益生産理念”，說它“是一種不做無用功的精幹型生産係統”。美國通用汽車利用加州與豐田的合資公司，間接地學習TPS真髓；福特汽車則采取把豐田（美國）公司的員工吸引過來的策略，打造成TPS的福特版；而剋萊斯勒公司則嚮已經TPS化了福特取經學習；德爾福——這個全球最大的汽車零部件生産商也實施了TPS，行業學習帶來的效果是驚人的。
在日本也是一樣，豐田生産方式正逐漸滲透到日本郵政公社、防衛廳等政府部門，引起學術界的關註；全球汽車業頂級賽事——F1大奬賽新賽季中，豐田車隊也開始引進這一方式。
我本人是從學術的角度來研究豐田生産方式的，TPS的本質應是工業工程與日本豐田文化和管理模式相結合的産物。大野耐一先生的學生原豐田公司生産調查部部長中山清孝先生也曾和我談到這樣的觀點。而大野耐一先生正是早期赴美學習到美國的IE，但他可貴之處在於能夠將美國的IE與日本豐田的經營理念進行有機的結合與創新。他的TPS體係的每一個內容：改善；準時化（JIT——Just In Time）；看板管理；（包括人因素的）自動化；標準作業等都體現了上述的特點並具有很好的實踐性。豐田生産方式是提高企業生命力的一整套理念和方法的體係，《豐田生産方式》堪稱是表達豐田核心競爭力之名著，也是生産管理的標桿。豐田生産方式不僅吸納了美國通用汽車公司的“多品種少量生産”的理念，還采納了福特公司的“徹底的合理化和成本降低”思想。也可以說TPS是將通用和福特的優點進行了有效的吸收和本土化創新。自該書出版以來，《豐田生産方式》早已經成為國際通用的企業管理領域的教科書。
很多人，包括現在出的很多書，實際上都沒有準確總結豐田生産方式的實質，或者說沒有說透。現在，我很欣喜地看到，最正宗、最原汁原味的《豐田生産方式》出版了，這是豐田生産方式最原本的東西。自20世紀80年代以來，中國許多製造企業都一直在學習和推廣豐田生産方式，但大多往往照貓畫虎，效果不佳。現在，這本書給我們提供了走進大野耐一思想的很好機會。衹有弄懂了大野耐一先生關於豐田生産方式最根本的東西，我國製造業才能夠真正吸取精華，為己所用。大野耐一先生多次強調：“ 豐田生産方式是一次思想革命。”我認為TPS絶不是簡單的照搬照抄，而是先進的管理技術和本企業特色的管理模式的有機結合。
《豐田生産方式》的出版為中國企業和管理界零距離走近豐田，走近TPS，走近大野耐一提供了一個學習契機。我們虛心地研究TPS，最終極的願望是將來超越豐田生産模式，創造、振興自己的CPS(China Production System——中國生産模式）。正如今天的豐田在TPS的支撐下，用幾十年的時間超越美國通用汽車一樣。這不僅是我作為學者的願望，也是中國企業傢和管理者，甚至整個中國製造業的願景。
2006年2月
中文版序二
為提升自主創新力
而學習豐田生産方式
清華大學教授、博士生導師
中國工業工程專傢 羅振璧
2005年8月8日美國《商業周刊》公開宣佈：“創新力經濟”已經悄然出現！創新力經濟是美國公司為創造新的競爭優勢和實現公司進化、已經實施了幾年的新一代經濟活動。他們定義創新力經濟是，由創意的想象力和創新力主宰的新的經濟階段，即通過組織的自主創新推動經濟的發展。他們認為，面對“創新力經濟”“知識經濟”已黯然無色。因為，過去在美國公司主宰的知識經濟環境下，與大部分價格、質量和（硬軟件）相關的知識與數字化是美國公司的天下，但是現在這類左腦工作已經快速地嚮薪酬低廉、勞動力訓練有素的亞洲和東歐國傢，如印、中、匈、捷與俄等國轉移。
2005年11月《改變世界的機器》的第一作者詹姆斯?沃麥剋（James P. Womack）在北京將這種世界性的經濟變革稱為“一次全球性的革命”。因此，從“知識經濟”轉嚮“創新力經濟”正在開始變成當代世界經濟發展的主流。面對這種形勢，我國已經公開提出：“走中國特色自主創新道路，為建設創新型國傢而奮鬥”的目標。它宣告中國民族企業的發展開始從改革開放初期的“淘金”時代正式步入“以提升自主創新能力推進結構調整和提高競爭力為中心”的新時代。根據近十年的學習、研究和實踐我們提出獲取與提升各類組織自主創新力的四大技術群，它們是：支持競爭目標、戰略和决策的“競爭情報技術”；指導組織成功創新的“創新設計與管理的理論與方法”；係統保證創新質量的“現代質量管理與六西格瑪法”；支撐創新力經濟的生産方式“豐田生産係統TPS”，它在美國與中國經常被稱為“精益生産LP”。因為，正如詹姆斯?沃麥剋等人指出的那樣，這種生産方式的理念“可以適用於任何國傢與地區的不同製造業和不同的工廠和不同的（企業）文化”。同時，他們還公開為中國企業推行精益提出建言：“中國製造業者的最佳手段是”，“在全球化的震蕩中自我保護”，“穩定地提高中國人民的生活水平”；因為“沒有一個國傢可以在低廉工資基礎上在全球競爭中建立長時間的絶對優勢”，“但可以通過精益生産和精益理念來維持優勢”。
1990年出版的《改變世界的機器》一書將“豐田生産方式”稱為“精益生産”，是我國學術界和工程界熟知的術語。在20世紀90年代我國學界與生産企業對從美國“轉口”的TPS充滿熱情和期望，十年前某汽車企業就已經宣佈實現了“一件流”的精益生産方式。但是，這種努力並未獲得真正的成功，十幾年來對實施精益生産的熱情冷卻了，“看板和一件流的喧鬧聲”銷聲匿跡了。更令人震驚的是，2004年我們同時獲得一係列來自國內外的消息：國內業界人士終於發現某個聲稱采用了精益生産方式的公司其生産綫在事實上並不執行精益的運作；長期對日貿易的人士對“看板（Kanban）”理解與中文翻譯提出質疑；來自美國《工業工程師》雜志的兩篇報導稱：“在中國生産的轎車成本高於底特律的……因為沒有利用精益生産……在轎車的成本中勞動力的成本衹能占5%”。因此，低廉的勞動成本優勢無法造就轎車生産的低成本優勢 ，他們還預言中國的轎車無法出口到美國。另一則消息是“一個美國在華工廠的廠長化了7個月的時間首次成功地在大陸的工廠中實現了精益生産”。顯然，今天“精益生産”及其正宗的“豐田生産係統”成為我們的心結和尚待揭開的謎團。
慶幸的是，中鐵博文經管中心和鐵道出版社首次正版引進翻譯由日本豐田生産方式的創始人大野耐一著的《豐田生産方式》。它將為我們揭開多年來迷惑不解的疑團和正確學習與利用它的真諦。我們將從本書中可以瞭解到：
創造豐田生産方式的目的是“為了同歐美汽車工業的‘大量生産’抗衡，為了（使豐田公司能夠）生存下去”。從40年代中開始在大野耐一主持下創造了適合日本國情與市場實際的“多品種少批量”的豐田生産方式，其目的在於“徹底杜絶企業內部各種浪費，以提高生産效率”。
為提升自主創新力
而學習豐田生産方式
清華大學教授、博士生導師
中國工業工程專傢 羅振璧
2005年8月8日美國《商業周刊》公開宣佈：“創新力經濟”已經悄然出現！創新力經濟是美國公司為創造新的競爭優勢和實現公司進化、已經實施了幾年的新一代經濟活動。他們定義創新力經濟是，由創意的想象力和創新力主宰的新的經濟階段，即通過組織的自主創新推動經濟的發展。他們認為，面對“創新力經濟”“知識經濟”已黯然無色。因為，過去在美國公司主宰的知識經濟環境下，與大部分價格、質量和（硬軟件）相關的知識與數字化是美國公司的天下，但是現在這類左腦工作已經快速地嚮薪酬低廉、勞動力訓練有素的亞洲和東歐國傢，如印、中、匈、捷與俄等國轉移。
2005年11月《改變世界的機器》的第一作者詹姆斯?沃麥剋（James P. Womack）在北京將這種世界性的經濟變革稱為“一次全球性的革命”。因此，從“知識經濟”轉嚮“創新力經濟”正在開始變成當代世界經濟發展的主流。面對這種形勢，我國已經公開提出：“走中國特色自主創新道路，為建設創新型國傢而奮鬥”的目標。它宣告中國民族企業的發展開始從改革開放初期的“淘金”時代正式步入“以提升自主創新能力推進結構調整和提高競爭力為中心”的新時代。根據近十年的學習、研究和實踐我們提出獲取與提升各類組織自主創新力的四大技術群，它們是：支持競爭目標、戰略和决策的“競爭情報技術”；指導組織成功創新的“創新設計與管理的理論與方法”；係統保證創新質量的“現代質量管理與六西格瑪法”；支撐創新力經濟的生産方式“豐田生産係統TPS”，它在美國與中國經常被稱為“精益生産LP”。因為，正如詹姆斯?沃麥剋等人指出的那樣，這種生産方式的理念“可以適用於任何國傢與地區的不同製造業和不同的工廠和不同的（企業）文化”。同時，他們還公開為中國企業推行精益提出建言：“中國製造業者的最佳手段是”，“在全球化的震蕩中自我保護”，“穩定地提高中國人民的生活水平”；因為“沒有一個國傢可以在低廉工資基礎上在全球競爭中建立長時間的絶對優勢”，“但可以通過精益生産和精益理念來維持優勢”。
1990年出版的《改變世界的機器》一書將“豐田生産方式”稱為“精益生産”，是我國學術界和工程界熟知的術語。在20世紀90年代我國學界與生産企業對從美國“轉口”的TPS充滿熱情和期望，十年前某汽車企業就已經宣佈實現了“一件流”的精益生産方式。但是，這種努力並未獲得真正的成功，十幾年來對實施精益生産的熱情冷卻了，“看板和一件流的喧鬧聲”銷聲匿跡了。更令人震驚的是，2004年我們同時獲得一係列來自國內外的消息：國內業界人士終於發現某個聲稱采用了精益生産方式的公司其生産綫在事實上並不執行精益的運作；長期對日貿易的人士對“看板（Kanban）”理解與中文翻譯提出質疑；來自美國《工業工程師》雜志的兩篇報導稱：“在中國生産的轎車成本高於底特律的……因為沒有利用精益生産……在轎車的成本中勞動力的成本衹能占5%”。因此，低廉的勞動成本優勢無法造就轎車生産的低成本優勢 ，他們還預言中國的轎車無法出口到美國。另一則消息是“一個美國在華工廠的廠長化了7個月的時間首次成功地在大陸的工廠中實現了精益生産”。顯然，今天“精益生産”及其正宗的“豐田生産係統”成為我們的心結和尚待揭開的謎團。
慶幸的是，中鐵博文經管中心和鐵道出版社首次正版引進翻譯由日本豐田生産方式的創始人大野耐一著的《豐田生産方式》。它將為我們揭開多年來迷惑不解的疑團和正確學習與利用它的真諦。我們將從本書中可以瞭解到：
創造豐田生産方式的目的是“為了同歐美汽車工業的‘大量生産’抗衡，為了（使豐田公司能夠）生存下去”。從40年代中開始在大野耐一主持下創造了適合日本國情與市場實際的“多品種少批量”的豐田生産方式，其目的在於“徹底杜絶企業內部各種浪費，以提高生産效率”。